گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

دانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

پروژه کار آموزی دشته کاردان صنایع- ایمنی صنعتی

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 103

فهرست

فصل اول

تاریخچه‌ی تاسیس ایران خودرو    

 دستگاه تایمر – کابین TC           

کنترل ترموستات ماشین جوش     

تصدیق تعویضی الکترود

قسمت منبع تغذیه دستگاه تست TC           

 مشخصات ربات

مشخصات واحد کامپیوتر

فصل دوم

 تاریخچه شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو  

 واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو          

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید    

پروسه تولید      

واحد جوشکاری تولید اکسل         

 واحد ماشین کاری پوسته اکسل   

واحد مونتاژ       

 واحد رنگ کاری

عوامل زیان آور موجود در واحدهای مختلف شرکت محور سازان ایران خودرو

فصل سوم

تاثیر عوامل محیط کاربر بر روی انسان      

تفسیر نتایج       

بحث     

نتیجه    

فصل چهارم

 وضعیت محل کار          

مقدمه   

اثرات نامطلوب توزیع غلط روشنایی          

هدف اندازه‌گیری روشنایی            

اندازه‌گیری روشنایی در واحد عملیات حرارتی          

تفسیر نتایج       

فصل پنجم

مکانیک خودرو   

تدارکات – روش قدیمی    

شرکت کریسلر   

معیارهای انتخاب در تامین منابع   

تدارکات جهانی   

تدارکات الکترونیک          

خلاصه  

انواع گام‌های دندانه‌ها       

روش‌های تولید  

تولید یا ژنراسیون دنده شانه‌ای     

 هابینگ

روش کله زنی    

 روش‌های پرداخت چرخدنده         

پرداخت چرخدنده بروش شیونیگ  

روش هنن کاری

لپن کاری          

 برنشینیگ         

ظرفیت فنی دندانه‌های چرخدنده ساهد          

ضرایب فرم یا لویس برای دندانه‌های چرخدنده ساده

بارحد برای استهلاک       

باردینامیکی       

اشتباهات موجود در چرخدنده‌ها    

 مواد چرخدنده‌ها

سخت کاری عمیق           

کربوریزه کردن (‌کرن دادن ) و سخت کردن سطح ماده          

 نیتره کردن (‌نتیروژن دادن )         

سختکاری بروش القایی و شعله    

 گسیختگیهای معمول در چرخدنده

 شکستن دندانه   

 حفره زدن         

 خط خوردن دندانه‌ها       

 روانکاری و سوار کاری چرخدنده‌ها          

پس زنی            

 اندازه‌گیری چرخدنده‌ها    

آندرکارتینگ در دندانه‌های چرخدنده            

 چرخنده‌های با ارتفاع سردندانه‌ طویل و کوتاه          

 چرخدنده‌های داخلی یا حلقوی      

 چرخدندهای مخروطی     

چرخدنده‌های حلزونی      

 ظرفیت حرارتی چرخدنده‌های حلزونی        

 پیشنهادات        

فهرست جداول

فصل دوم :

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1    

فصل سوم :

 جدول استاندارد ISO     

جدول استاندارد OSHA  

جدول استاندارد ACGIH

جدول استاندارد NiosH   

نتایج اندازه‌گیری صورت در کارگاه جوشکاری        

 جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه ابزار سازی         

جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه میل پیوس           

جدول نتایج اندازه‌گیری در تراز فشار صوت در کارگاه          

فصل چهارم :

جدول نتایج حاصل از اندازه‌گیری روشنایی و مقایسه با استاندارد       

فصل اول

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1321 ، با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد هزار سهم ، هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی یرا به نحو کمل احرا کرد و 49%  سهام آن به کارکنان و مردم واگذارگردید . این شرکت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 14/6/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد . شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیأت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1367 به نام شرکت ایران خودرو سهامی عام تغییر یافت . ساخت سواری در تاریخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند . اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سازی از نوع چهارسیلندر در تاریخ 20/4/1365 به این شرکت داده شد . شرکت فوق بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد . در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6000 دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و بعد از افتتاح این سالن در سال 23/2/1346 ، اولین اتوموبیلهای سواری تولید شد . بعد از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1346 ، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت . پس از تحقیقات گسترده ، استفاده  از نیروی محرکه جدید به جای نیرو محرکه اصلی پیکان مورد تایید واقع شد بر اساس قراردادی با شرکت فرانسه ، این شرکت موافقت نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504  برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تامین نماید . در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیلهای پژو L 504 ، گیربکس اصلاح شده پژو 504 و میل گاردن سواری 504 ، به عنوان نیرو محرکه جدید انتخاب شد . این خودروی جدید با بدنه پیکان و نیرومحرکه پژو 504 تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت . با اجرای این طرح ، از مصرف سوخت پیکان به میزان 30% کاسته شد و قدرت آن به میزان 20% افزایش یافت . با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید سرمایه گذاری مجدد برای قالبهای بدنه و تجهیزات مورد نیاز ، ایرن خودرو تصمیم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهای GLX , GL تولید کند . این خودرو در سال 1987 با مدرن ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین اتومبیل صادراتی به امریکا انتخاب شده بود .ساخت مینی بوس در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد . در سال 1348 سالن تولید مینی بوس برای ساخت مدلهای 309 شاسی کوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره برداری شد . در تاریخ 16/6/1372 محصول جدید این کارخانه با نام کاروان پارک با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند تولید شد . ساخت اتوبوس تولید اتوبوس در این کارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد . در سال 1349 با بهره برداری از اتومبیلهای مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفیت به 6 دستگاه در روز افزایش یافت . به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده ، مطالعه برای ساخت اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز آغاز و در نیمه دوم سال 1368 اولین نمونه آن تولید شد . کارخانه موتورسازی کارخانه موتورسازی ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور و نیم موتور 1600 و 1725 دو کاربراتور ، با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تاسیس شد . تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600( سیلندر ، سرسیلندر ، اگزوز ، فلایویل ، کفی یاتاقان ، دنده میل سوپاپ ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها در کارخانه ماشین شاپ در مهر ماه 1353 افتتاح شد . پس از گذشت شانزده سال علاوه بر تولید قطعات یاد شده ، در راستای اجرای یک روزه تولید پیکان 1600 از سال 1371 این کارخانه اقدام به تولید قطعات دیگر پیکان 1600 از جمله کاسه چرخ ، توپی چرخ نمود . از  جمله فعالیتهای انجام شده در این زمان نصب و راه اندازی کارخانه CNC  تجهیز خط مونتاژ موتور 405 بود . کارخانه لوازم تکمیلی : این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد . مراحل این کارخانه عبارتست از : اسکلت سازی ، رنگ ، تودوزی ، رویه و مونتاژ ، رویه با اسکلت صندلی کارخانه قالب و جیک این کارخانه در سال 1344 در زمینه تامین و تعمیر قالبها و بانام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع کرد تا سال 1360 به صورت پراکنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است . پس از عدم تمرکز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خود گردانی ، این اداره به نام کارخانه قالب و جیک تغییر نام داد و فعالیتهای خود را در زمینه های قالب سازی ، ماشین کاری ، جیک سازی و طراحی مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد . کارخانه برش و پرس این کارخانه با خرید قیچیهای برقی آلمانی ، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش ، پرس ، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان ، مینی بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد . پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوردهای برقی نصب و راه اندازی شد . در سال 1355 سالن جدیدی با پرسهای مکانیکی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه اندازی شد . در حال حاضر کارخانه برش و پرس با حدود صد هزار متر مربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو ، با بیش از هشتاد دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیکی ، مکانیکی یک پایه ، دو پایه ، یک عمله و دو عمله و شصت دستگاه انواع قیچی ، خم کن ، نورد و چکش به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرسکاری در ایران مشغول فعالیت است .این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید . ورقهای مورد استفاده از ژاپن و آلمان به شکل کویل و شیب خریداری و در قسمت کویلبری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می شود .کارخانه برش و پرس شامل واحد های برش و پرس شامل واحد های تولید ، تعمیرات و نگهداری ، مهندسی ، خدمات و پشتیبانی ، کنترل تولید ، کنترل کیفیت وبرنامه ریزی است .   دستگاه نقطه جوش : دستگاه های نقطه جوش به چهار نوع نقطه جوشهای هوایی (P,S,W) ، نقطه جوشهای پایینی (FSW) ،نقطه جوشهای خودکار (GUN) و نقطه جوشهای ربات تقسیم می شوند . نقطه جوشهای خودکار به گان معروف هستند ، بر دو نوع x و c می باشد برای زدن نقطه جوشهای داخلی تر از گان x و در قسمتهایی مانند لبه ها برای زدن جوش از گان نوع c استفاده می شود . هر گان دو بازو از جنس الکترود و دو سره از همان جنس است . اساس کار گان بر مبنای نیرو و جریان می باشد . به کمک نیرو روی دو صفحه فشار وارد می شود و این نیرو توسط سیلند پنوماتیکی (بادی) دستگاه جوش اعمال می شود و سپس به کمک جریان زیاد حدود KA14 ، حرارت در نقطه افزایش می یابد و به دلیل مقاومت ورقها ، دو صفحه به هم جوش می خورد .هر گان دارای سه لوله ، لوله آب سرد ، لوله آب گرم ولوله باد است . چون درون گان یک ترانس کاهنده وجود دارد که ولتاژ ورودی VAC380 را کم و درحدود V24 کرده و جریان را زیاد می کند که با اتصال کوتاه کردن دو فاز از لوله آب سرد استفاده میشود که پس از خنک کردن ترانس ها و سره ها ، از طریق لوله آب گرم خارج می شود . لوله باد ، برای چسباندن فکها استفاده می شود تا مدار برقرار شود و جوش ایجاد گردد .

بر روی گان یک کلید دو حالته برای انتخاب برنامه وجود دارد . همچنین یک کلید دیگر برای بازکردن بیش حالت عادی فکها وجود دارد زیرا در برخی از مواقع با توجه به ضخامت ورقها دهانه گان باید بیشتر باز شود .همچنین یک چراغ بر روی گان وجود دارد که هر گاه دستگاه نیاز به عمل dress داشته باشد ،روشن می شود .

مزایای استفاده از نقطه جوش : صرفه جویی در زمان برد حرارتی کم دقیق بودن

عوامل خارجی دیگر به جز نیرو و جریان در جوش دادن تأثیر ندارد .

دستگاه تایمر –کابین TCبرای  کنترل گانها از دستگاهی به نام TC در اصل یک تایمر است از ترکیب چند تایمر ایجاد شده است . یکی از کارهای مهم TC کنترل تریستور ها میباشد . تریستور یک قطعه نیمه هادی چهار لایه و یک المان الکترونیکی قابل کنترل می باشد که با تحریک گیت ، تریستور ، تحریک می شود. تریستور برای کنترل ولتاژ متناوب ورودی به کار می رود . هرگاه گیت تریستور تحریک شود  زاویه آتش آن باز می شود حال اگر به تریستور هایی که به صورت زیر بسته شده اند ولتاژ متناوب AC V 380 اعمال شود ، در نیم سیکل مثبت ولتاژ ورودی تریستور 1 و در نیم سیکل منفی ولتاژ ورودی تریستور 2 هدایت می کند در نتیجه در خروجی تریستور ولتاژ متناوب کنترل شده داریم که این ولتاژ وارد ترانسفور مرکاهنده شده واین ترانسفورمر ولتاژ را کم و جریان را زیاد می کند و در نتیجه در خروجی ترانسفورمر جریان زیادی برای جوش خواهیم داشت .1-قسمت جلویی با کلیدهایی برای وارد کردن برنامه 2- LCD برای نمایش و تغییرات برنامه 3- یک متصل کننده 9پایه سری برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 4- سوئیچ دو حالته برای انتخاب RUN  یا PROGRAM

5- CPU6 -تغذیه 7- کیس محافظ 8- ترمینال سوکت 23 پایه که به عنوان ورودی دستگاه به کار می رود 9- ترمینال سوکت 20 پایه که به عنوان خروجی دستگاه به کار می رود10- ترمینال سوکت 3 پایه که برای کنترل شیر نسبی

( Proportional) به کار می رود 11- سوکت 15 پایه برای اتصال به پانل تریستور

12- سوکت 9 پایه کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه معرفی قسمت جلویی TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جریان جوش 3- led مربوط به خروجی شیر برقی4- led مربوط به خروجی شیر برقی 5- led مربوط به مد حالت تک جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سری (رگباری ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جریان یا حالت بدون جریان 8- برچسب نشان دهنده طرح و ورژن TC 9- LCD برای نمایش برنامه و تغییرات آن 10- کلیدی برای رفتن به برنامه های قبلی 11 – کلیدی برای رفتن به برنامه های بعدی 12- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 13- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 14- کلیدی برای افزایش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- کلیدی برای کاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- کلیدی برای انتخاب پارامتر دیگر در همان صفحه 17- کلیدی آزاد برای انتخاب 18- کلیدی آزاد برای انتخاب 19- کلیدی برای کپی برنامه ها 20- کلید F4 21 – کلید F5 22- کلیدی برای برنامه نویسی یک پارامتر خاص 23-کلیدی برای اعلام تعویض یا درسینگ الکرود 24- کلیدی برای مد برنامه نویسی پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 26- سوئیچ دوحالته برای انتخاب RUN یا PRG    سوئیچ RUN/PRG: برای برنامه ریزی TC و تغییر پارامتر های آن باید کلید دو حالته را مد PRG قرار دهیم . اگر کلید در حالت RUN باشد با ارسال فرمان جوش ، عملیات جوش آغاز می شود و در این حالت دیگر امکان تغییر پارامترها وجود ندارد . کلید ELD : در صورتی که تابلو در حالت جوش باشد، عملیات جوش به صورت کامل انجام می شود و جریان از ترانسفورمر عبور می کند و leg مربوط به آن روشن می شود . در صورتی که تابلو در حالت جوش نباشد عملیات جوش به صورت عادی انجام می شود ولی از ترانسفورمر جریانی عبورنمی کند و جوش انجام نمی شود ، درنتیجه led روشن نمی شود . شیر برقی ها ( SV2 , SV1) : TC دارای دو شیر برقی می باشد که نیو ماتیکی (بادی) هستند و در پایه های 21 و 22 سوکت ورودی قرار دارد و در صورت تحریک led مربوط به شیر برقی ها روشن می  شود  . همانطور که می دانیم TC دارای دو حالت جوش است: حالت تک جوش و حالت جوش سری : در حالت تک جوش عملیات جوش بعد از رسیدن به قسمت OFF برنامه متوقف می شود در این حالت led مربوط به حالت تک جوش روشن می شود .در حالت جوش سری ،عملیات همچنان ادامه دارد و بعد از رسیدن به مرحله OFF به مرحله SQUEZ می رود و این سیکل همچنین ادامه دارد . در این حالت led مربوط به جوش سری روشن میشود . عمل DRSSING و عمل تعویض الکترودها : وقتی بعد از مدت زمانی سره های الکترودها در اثر کار کردن بسیار از شکل عادی خود خارج شوند ، سره ها را با دستگاهی به نام dress به فرم عادی تبدیل می کنند . بعد از چند مرتبه که عمل dressing را انجام می دهند سره ها را تعویض می کنند تا عمل جوش زدن به خوبی انجام شود .متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر : به وسیله این سوکت با پورت سریال ، TC به کامپیوتر متصل می شود . بدین وسیله کاربر میتواند با WCC ارتباط برقرار کند و از همه فایلهای برنامه استفاده نماید تا اطلاعات را بتواند ذخیره کند و در صورت نیاز آن را روی WCC دیگر اجرا کند . فضای RAM کامپیوتر باید حداقل kb640 باشد و طول کابل اتصال میان WCC تا کامپیوتر باید یک تا دو متر باشد .  مدار داخلی TC مدار داخل به صورت زیر است :  1- منبع تغذیه  2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوکوپلر 6- DIP سوئیچ 7- سوکت 23 پایه ورودی 8- سوکت 20 پایه خروجی 9- سوکت 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (Proportional) 10- سوکت 15 پایه ای برای اتصال به پانل تریستور 11- سوکت 9 پایه ای کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه   - منبع تغذیه به شامل تندکار A5/3 ، ترانس تغذیه ، ورودی AC V 380 وخروجی ترانسفرومر می باشد . فیوز تندکار برای حفاظت مدار در مقابل جریانهای زیاد به کار می رود . حافظه EPROM: حافظه ایست که می توان اطلاعات را از روی آن خواند و اطلاعات آن بوسیله اشعه ماوراء بنفش پاک می شود . مشخصات آن به صورت زیر است :   15 15 865 756 ….. هشت رقم اول جزء اصلی هستند و سه رقم آخر نحوه آدرس دهی را مشخص می کند . – RAM حافظه اصلی است که اطلاعات درون آن نوشته میشود . – اپتوکوپلرها برای ایزوله کردن مدار به کار می رود که از یک دیود نورانی و یک ترانزیستور مجزا ساخته شده است .وقتی دیود فعال می شود و از خود نور ساطع می کند ،بیس ترانزیستور تحریک شده و ترانزیستور فعال می شود و چون دیود از ترانزیستور کاملا ً مجزاست در نتیجه برای ایزوله کردن به کار می رود .- DIP سوئیچ : این سوئیچ دارای 8 پایه می باشد که بنابر کاربردهای آن ، این 8  پایه در وضعیتهای ON  یا OFF قرار میگیرد . پایه 1 – اگر از فرکانس HTZ 50 استفاده کنیم این پایه در حالت OFF  و اگر از فرکانس HTZ60 استفاده کنیم باید درحالت ON قرار گیرد . پایه 2 : وقتی در مد نرمال هستیم یعنی وقتی که پارامترهای اجرایی نمایش داده می شوند ، این پایه در حالت OFF و وقتی در مد  maintenance ( تعمیرات و نگهداری دستگاهها ) هستیم ، این پایه در حالت ON قرار می گیرد . پایه 3 – اگر این پایه در حالت OFF باشد ، در این صورت سلونوئیدهای فعال از بروز مشکل جلوگیری می کنند و اگر این پایه در حالت ON باشد ، در این  صورت سلونوئیدها رها شده ( الکترودهای باز ) از اشتباهات نوع 2 ، 3 یا 4 جلوگیری می کنند . پایه 4- اگر بخواهیم با Key pad کار کنیم این پایه در حالت OFF و اگر این پایه در حالت ON باشد ، برنامه بوسیله PC و از طریق قسمت  جلویی RS 485  با شبکه RS485MUCOM ارتباط پیدا میکند . پایه های 5 و 6 – اگر هر دو پایه OFF باشد ، کنترل تریستورها با s 100  4 پالس انجام می شود . اگر پایه 5 در حالت OFF و پایه 6 درحالت ON باشد  کنترل تریستورها با m/s 3/1 پالس انجام میشود . اگر پایه 5 در حالت ON و پایه 6 در حالت OFF باشد ، کنترل تریستورها با s500 پالس انجام می شود . اگر هردو پایه در حالت ON باشد ، کنترل تریستورها با ولتاژ بالاتر از ms 1 انجام می شود. 7- اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار 1 را داشته باشد یعنی 10 پایه به پایه 1 متصل باشد، این پایه در حالت OFF  اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار صفر را داشته باشد یعنی سوئیچ ورودی باز باشد این پایه در حالت ON قرار میگیرد . پایه 8- وقتی فرمان دو گان صادر شود ، این پایه درحالت ON و وقتی ارتباط مکانیزه بین شماره شروع و فرمان شیر برقی برقرار باشد این پایه در حالت OFF قرار میگیرد .ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی :  ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی دارای اتصالاتی به صورت زیر است : 1- ولتاژ ورودی VCD 24  2- انتخاب برنامه بیت1   2-انتخاب برنامه بیت 2   3- انتخاب برنامه بیت 4  5- انتخاب برنامه بیت 8  6- انتخاب برنامه بیت 16  7- انتخاب برنامه بیت پرینتی 8- زمان spuez/ ورودی جوش گان 2  9- ترموستات ماشین جوش  10- زمان spuez/ ورودی جوش گان 1  11- سیکل جوش با جریان یا بدون جریان  12- ریست کردن مشکل جزئی 13- ریست کردن تعویض الکترود 14- توقف جوش 15- شروع سیکل 1  16- شروع سیکل 2 17- ولتاژ صفر ولت ورودی 18- زمین 19- خروجی شیر برقی 3  20- خروجی شیر برقی 2  21- خروجی شیر برقی 1  کنترل ترموستات ماشین جوش : می توان از چند ترموستات بصورت سری بین دو پایه 1 و 9 استفاده کرد که بصورت عادی این سوئیچ ها بسته هستند . اگر از هیچ ترموستاتی استفاده نشود در این حالت این پایه از طریق یک مقاومت شنت به پایه 1 متصل می شود . فقط زمان SQUEEZE : این زمان فقط زمانی است که نیرو از طریق فکها به ورقه ها وارد میشود ولی جوشی صورت نمی گیرد که بصورت یک سوئیچی است که در پایه 10 قرار دارد و در حالت عادی باید بسته باشند . اگر سوییچ باز شود سیکل متوقف می شود اگر از این پایه استفاده نشود باید به پایه 1 وصل گردد . سیکل بدون جوش : این ورودی بعد از زمان squeeze فعال میشود وبصورت یک سوییچ در پایه 11 ورودی قرار دارد که بصورت نرمال این سوییچ بسته است . این سوییچ ها می توانند بصورت دستی یا سوییچ فشاری باشند . اگر در این زمان کلید باز باشد سیکل بصورت فعال اتفاق می افتد اما تریستورها در طول زمان جوش فعال نیستند و جوشی اتفاق نمی افتد اگر از این پایه ورودی TC استفاده نشود باید این پایه به پایه 1 وصل شود پس دارای ولتاژ 24 خواهد بود